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    黃金給料設(shè)備冶煉是黃金生產(chǎn)中最后一道工序，其產(chǎn)品為成品金。冶煉有粗煉和精煉之分。精粗煉產(chǎn)品為合金（俗稱合質(zhì)金），我國(guó)黃金礦山就地產(chǎn)金多為合質(zhì)金，直接交售給銀行。黃金富礦塊和各種金精礦運(yùn)往有色冶煉廠加工提煉成品金（俗稱含量金）。建國(guó)40年來，黃金冶煉和綜合回收發(fā)展較快，冶煉技術(shù)和工藝裝備水平不斷提高，冶煉成給煤機(jī)本日益降低，促進(jìn)了黃金生產(chǎn)的發(fā)展?！　?nbsp;

1.黃金礦山金的就地冶煉 YZS圓振動(dòng)篩;電機(jī)振動(dòng)輸送機(jī)

    70年代以前，黃金生產(chǎn)處于初步發(fā)展階段，除少數(shù)礦山開始采用氰化法提金工藝外，礦山就地產(chǎn)金主要是從砂礦重選所得的自然金和精礦的冶煉，以及混汞法提金工藝產(chǎn)出的汞膏顎式粉碎機(jī)為原料就地冶煉，就地產(chǎn)金量?jī)H占皮帶運(yùn)輸機(jī)總產(chǎn)量的30%，70%的金依*有色冶煉廠回收。 

    1970年以后，黃金生產(chǎn)逐步發(fā)展，氰化法提金工藝日益廣泛地應(yīng)用，礦山就地產(chǎn)金量日漸增多，1985年礦山成品金的產(chǎn)量已占全國(guó)黃金產(chǎn)量的70%，選廠產(chǎn)出的精礦產(chǎn)品大部分就地氰化臥式振動(dòng)電機(jī)冶金振動(dòng)篩冶煉產(chǎn)出成品金。 

    礦山就地冶煉多數(shù)采用傳統(tǒng)的坩堝法熔煉，因生產(chǎn)工藝和處理物料性質(zhì)不同，所產(chǎn)合質(zhì)金的含金量也不一樣，直接交售銀行因含金量不高或含銀不計(jì)價(jià)等原因，有的礦山為提高質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益采取了化學(xué)法除雜再次熔煉或電解法進(jìn)行金銀分離精煉。焦家金礦曾于1984年試驗(yàn)采用水冶新工藝，將氰化金泥經(jīng)電氯化除去*金屬（用水溶液氯化法提金和氨浸法提銀）獲得含金品位99.9%成品金和含銀99.9%的銀錠，金泥中的銅、鉛也同時(shí)回收（用濕法處理金泥有被推廣的趨勢(shì)）。招遠(yuǎn)金礦成功地研制出一種Φ1.5×1.8雙齒輥式破碎機(jī)m的轉(zhuǎn)爐熔煉金泥，取代了過去的坩堝熔煉，降低了成本，改善了勞動(dòng)條件。這一方法在山東新城金礦等礦山普遍推廣應(yīng)用，效果較好。 

    招遠(yuǎn)冶煉廠是我國(guó)自行研究、設(shè)計(jì)和建設(shè)的第一家黃金冶煉廠，專門處理多金屬硫化物金精礦，以提取黃金為主，同時(shí)回收銀、銅、鉛、硫等，是綜合冶煉、化工為一體的新型企業(yè)。招遠(yuǎn)冶煉廠的建成投產(chǎn)，為我國(guó)黃金生產(chǎn)冶煉工藝填補(bǔ)了一項(xiàng)技術(shù)空白，采用焙燒-酸浸-（鹽浸）-氰化浸出聯(lián)合工藝鏈?zhǔn)狡扑闄C(jī)，解決了長(zhǎng)期以來采、選、冶之間的生產(chǎn)矛盾，解決了金精礦長(zhǎng)途外運(yùn)損失（年損失率2%～3%），運(yùn)輸壓力大和綜合利用問題。 

    該廠生產(chǎn)流程的設(shè)計(jì)，吸收國(guó)內(nèi)外先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)，采用真空帶式過濾機(jī)作浸渣的洗滌過濾設(shè)備，采用軸流式氰化浸出槽進(jìn)行三次浸出、三次固液分離和浸渣的洗滌，工藝流程先進(jìn)?！　?小型顎式破碎機(jī)nbsp;

2.有色冶煉廠伴生金的回收　輥式破碎機(jī) 

    在黃金生產(chǎn)中，多金屬礦石伴生金的回收占有相當(dāng)?shù)牡匚?。金和銅、鉛等有色金屬一道被選入精礦中，在銅、鉛冶煉中，金、銀得到回收。為增產(chǎn)黃金，活化給煤機(jī)全國(guó)一些有色冶煉廠先后建起貴金屬綜合回收車間，到1985年止，全國(guó)已有20余個(gè)，除沈陽(yáng)冶煉廠外，主要還有株洲、上海、云南、重慶、武漢、富春江等冶煉廠及天津、太原電解銅廠等。其中，沈冶、上冶、株冶三大冶煉廠伴生金的產(chǎn)量，占全國(guó)伴生金總產(chǎn)量的90%以上，是我國(guó)黃金生產(chǎn)的一支重要力量。這些企業(yè)伴生金的回收系基于在銅鉛冶煉過程中，金銀富集在粗銅和粗鉛內(nèi)，電解精煉粗銅和粗鉛時(shí)，金銀沉積于電解陽(yáng)極泥中，因此，從陽(yáng)極泥中提取金銀是回收伴生金銀的主要途徑。 

    銅陽(yáng)極泥的處理工藝，得到了較快的發(fā)展，通過不斷改革和創(chuàng)新，使傳統(tǒng)的火法生產(chǎn)流程更加成熟和完善，半濕法聯(lián)合流程和全濕法工藝新流程試驗(yàn)成功并先后投入生產(chǎn)，使我國(guó)冶煉技術(shù)和裝備水平都有較大的提高。如火法脫銅工序的改進(jìn)，GXS型高效細(xì)粒原煤分級(jí)篩有價(jià)元素的綜合回收，爐體的改進(jìn)和吸塵系統(tǒng)的完善等等。還有電解槽的改造，中頻爐的推廣應(yīng)用等都使火法冶煉工藝逐漸成熟和完善，使技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)提高。由于火法冶煉工藝流程具有技術(shù)條件穩(wěn)定，工藝成熟、綜合利用程度高，對(duì)原料的適應(yīng)性強(qiáng)，處理能力大，成本費(fèi)用低等優(yōu)點(diǎn)，至今仍是沈冶、株冶和上冶等冶煉廠普遍應(yīng)用的方法。富春江冶煉廠、武漢冶煉廠、重慶冶煉廠先后采用全濕法流程新工藝都取得明顯效果。云南冶煉廠、天津電解銅廠采用選冶聯(lián)合流程獲得成功并投產(chǎn)，也取得顯著的經(jīng)濟(jì)效益。硫酸燒渣提金工藝的試驗(yàn)成功與應(yīng)用，也為我國(guó)黃金生產(chǎn)和充分利用資源創(chuàng)出了新路。